Załóż bloga   Zaloguj się



  ciekawostki
25 Maj, 2018
Porcelana z Ćmielowa
Autor faszynelka 14:23 | Permalink Stały link | Comments komentarze (0) | Trackback Trackbacki (0) | Kategoria główna

Naczynia porcelanowe są nam bardzo dobrze znane z codziennego życia. Spotykamy się z nimi bardzo często, rzadko jednak zastanawiamy się nad tym, w jaki sposób doszło do ich powstania. A droga prowadząca od surowców do gotowych wyrobów jest długa i nieco skomplikowana... Porcelana jest najszlachetniejszym tworzywem ceramicznym. Do jej produkcji potrzebne są zatem szlachetne surowce o dużym stopniu czystości. Porcelanę wytwarza się z trzech podstawowych surowców mineralnych: kaolinów (najszlachetniejszych glin), skaleni i kwarcu. Masę porcelanową przygotowuje się metodą młynowo-bełtaczową. Surowce twarde, tj. skaleń i kwarc i ok. 10-15% kaolinu, po odważeniu, zasypuje się do młyna kulowego. Młyn jest metalowym walcem wyłożonym od wewnątrz specjalną wykładziną ceramiczną. Znajdują się w nim krzemienne kule, które spełniają rolę mielników. Po zasypaniu surowców do młyna nalewa się wody, a po zamknięciu otworu zasypowego uruchamia się go na 6-8 godzin. W tym czasie surowce rozdrabniane są do bardzo drobnych cząstek. Pozostałą część kaolinów (85-90%) zasypuje sięł do bełtacza, czyli zbiornika zaopatrzonego w mieszadło. W bełtaczu kaoliny są intensywnie mieszane z wodą przez ok. 1 godzinę. Po zbadaniu stopnia zmielenia i uzyskaniu atestu z laboratorium, zawartość młyna oraz zawartość bełtacza są opróżniane do wspólnego zbiornika.

Następuje w nim mieszanie obu gęstw, aż do uzyskania jednorodnej masy i konsystencji śmietany. Następnie za pomocą rurociągów i pomp masę podaje się do pras filtracyjnych. W dotychczasowym procesie przeróbczym stosowaliśmy bardzo dużo wody, która miała jak najdokładniej rozwodnić składniki, ułatwić ich wzajemne zmieszanie i rozdrobnienie. Stan ten osiągnęliśmy. Teraz jednak, aby móc przystąpić do formowania należy usunąć z masy nadmiar wody dokonują tego prasy filtracyjne. Zasadniczą częścią składową prasy są metalowe płyty z rowkowaną powierzchnią. Od rowków przez ramę płyt. wyprowadzone są kanały odprowadzające wodę. Powierzchnię płyt obciąga się płótnem filtracyjnym, po czym płyty zsuwa się i dociska. Otworem umieszczonym w środku płyt tłoczy się pod ciśnieniem gęstwę, która wypełnia komory. Wskutek działania ciśnienia woda przesącza się przez płótno i kanalikami wypływa na zewnątrz, natomiast cząstki masy osadzają się na płótnie. Po całkowitym wypełnieniu komór odwodnioną masą zwalnia się docisk prasy, rozsuwa płyty i wyjmuje placki. wania kierowana jest do odpowietrzania w prasach próżniowych, pozostała część przeznaczona do odlewania do bełtacza masy lejnej (tj. zbiornika zaopatrzonego w mieszadło śmigłowe). . Podzielone na kawałki placki masy wrzuca się do bełtacza, wlewa wodę oraz środki upłynniające.

Dodatek środków upłynniających ma na celu doprowadzenie masy do konsystencji śmietany przy zmniejszonej zawartości wody. W bełtaczu masa mieszana, jest przez 10-12 godzin aż do całkowitego ujednorodnienia. Po ponownym otrzymaniu atestu z laboratorium, za pomocą rurociągów i pomp gotowa do odlewania masa podawana jest do zbiorników bezpośrednio zasilających stanowisko odlewania. Natomiast placki filtracyjne przeznaczone do formowania dzieli się na kawałki i podaje do pras próżniowych. Ich zadaniem jest usunięcie powietrza oraz uplastycznienie i ujednorodnienie masy. Konstrukcja prasy próżniowej odpowietrzającej przypomina dobrze znaną maszynkę do mięsa, ale dodatkowo zaopatrzoną w komorę próżniową. U wylotu prasy zainstalowany jest ustnik, który nadaje masie kształt walca. Wałki masy transportuje się do stanowisk formowania. Porcelanowe naczynia stołowe kształtuje się dwiema metodami. Talerze, spodki, filiżanki i kubki formuje się przez toczenie z mas plastycznych. Formować można ręcznie na toczkach mechanicznych, półautomatycznie na specjalnych półautomatach formierskich oraz automatycznie na liniach formiersko-suszamiczych.

W Zakładach Porcelany ,,Ćmielów” wykorzystywane są wszystkie trzy sposoby formowania. Najczęściej stosowane jest toczenie na półautomacie formierskim. Półautomat współpracuje z suszarnią konwejerową. Na szalkach umieszczonych w suszarni ułożone są robocze formy gipsowe. Formy te są odpowiednio skonstruowane i od nich w dużym stopniu zależy kształt naczynia. Formierż obsługujący półautomat zdejmuje formę gipsową z szalki i nakłada na nią uprzednio ucięty z wałka masy plastycznej plaster masy. Następnie formę z plastrem masy umieszcza we wrzecionie półautomatu formierskiego. W określonym cyklu pracy półautomatu na formę z plastrem masy opada wirująca głowica, odpowiednio wyprofilowana według kształtu naczynia. Jednocześnie z opadaniem głowicy zaczyna wirować wrzeciono. Głowica i wrzeciono wirują współosiowo w przeciwnych kierunkach. W czasie zetknięcia się głowicy z plastrem masy plastycznej, umieszczonym centrycznie na formie, masa zostaję rozprowadzona po powierzchni formy. Przyjmuje ona z jednej strony kształt roboczej formy gipsowej, a z drugiej kształt głowicy. Nadmiar masy, zbędny w kształtowaniu, jest obcinany nożykiem na brzegu formy. Powstający w ten sposób odpad w całości, po ponownym przerobieniu, wykorzystywany jest do formowania. Zdjęcie wilgotnego półfabrykatu z formy bezpośrednio po zaformowaniu (bez jego deformacji) jest niemożliwe. Aby ta operacja powiodła się bez uszczerbku dla półfabrykatu trzeba go najpierw wysuszyć. Suszenie przebiega w suszami konwejerowej, do której formierż odstawia półfabrykaty na formach, zaraz po zaformowaniu. W suszami, wskutek ruchu ciepłego powietrza, z wilgotnych półfabrykatów odprowadzana jest woda.

Dzięki temu procesowi półfabrykaty kurczą się i odstają od form, można je więc delikatnie z nich zdjąć i poddać wykańczaniu, czyli specyficznej kosmetyce. Wykańczanie talerzy polega na złagodzeniu i zaokrągleniu ostrych brzegów oraz usunięciu wszystkich usterek znajdujących się na powierzchni półfabrykatu, Oprócz formowania z mas plastycznych, bardzo często wykorzystywanym sposobem nadawania kształtu jest odlewanie z mas lejnych. Sposób ten wykorzystywany jest do produkcji naczyń o skomplikowanych kształtach, takich jak wazy, wazony, imbryki, cukiernice, czajniki itp. Odlewać można dwiema technikami. Na przykład do kształtowania wazonów, cukiernic, dzbanków itp. stosujemy metodę odlewania jednostronnego, natomiast do kształtowania półmisków metodę odlewania pełnego. W obu metodach korzystamy z masy lejnej o konsystencji gęstej śmietany (masa taka zawiera 30-35% wody). Przy odlewaniu jednostronnym posługujemy się formami gipsowymi złożonymi z kilku części. Masę wlewa się do form wężem gumowym, zaopatrzonym w kran spustowy. W wyniku zetknięcia się masy z porowatą formą gipsową zachodzi proces oddzielania wody od cząstek stałych. Woda zostaje wchłonięta przez formy gipsowe, a na powierzchni form osadza się wąrstwa masy 0 mniejszej zawartości wody. W miarę upływu czasu warstwa okadzonej masy zwiększa swoją grubość. Grubość ścianki wyrobu zależy od czasu pozostawania masy w formie. Czas potrzebny na utworzenie określonej grubości ścianek oznacza się doświadczalnie zależnie od rodzaju wyrobu, właściwości masy i wilgotności formy. Po utworzeniu ścianek żądanej grubości formę odwraca się 1 wylewa nadmiar masy. Półfabrykat pozostawia się w formie w celu wysuszenia i uzyskania wytrzymałości umożliwiającej wyjęcie go z formy. Następnie formę rozkłada się na części i delikatnie wyjmuje z niej wilgotny jeszcze półfabrykat.

W odlewaniu pełnym posługujemy się formami złożonymi z dwu części wierzchu i spodu. Formy te skonstruowane są w ten sposób, że po złożeniu obu części tworzy się między nimi przestrzeń w kształcie naczynia, np. półmiska. Wierzch formy ma dwa otwory. Do jednego z nich wlewa się masę aż do momentu pojawienia się jej w drugim otworze. Masa szczelnie wypełnia przestrzeń między dwiema częściami formy. Podobnie jak w wypadku odlewania jednostronnego wykorzystuje się tu zdolności filtrowania wody z masy przez porowate formy gipsowe. Dzięki temu na ścianach formy osadza się warstwa masy. Grubość ścianek naczynia odlewanego metodą pełną jest określona przez konstrukcję formy i nie zależy od czasu odlewania. Naczynia odlewane obiema metodami suszy się w suszarniach do wilgotności 2-3% lub wykorzystując ciepło zgromadzone w halach produkcyjnych. Następnie poddaje się je wykańczaniu, które polega na usunięciu śladów złożenia części form, zaokrągleniu i wygładzeniu wszystkich krawędzi oraz przemyciu powierzchni namoczoną w wodzie gąbką. / Wszystkie wykończone półfabrykaty formowane i odlewane przekazuje się do wypalania wstępnego. Wypalanie wstępne, zwane inaczej ,,biskwitowym” prowadzi się po to, by zwiększyć wytrzymałość bardzo kruchych półfabrykatów. Naczynia porcelanowe wypala się na „biskwit” w piecach tunelowych w temperaturze ok. 980-1000°C. Następnie pokrywa się je szkliwem. Szkliwienie ma na celu zarówno nadanie estetycznego wyglądu, jak też polepszenie właściwości użytkowych i technicznych. Szkliwo chroni tworzywo przed agresją cieczy oraz ułatwia zmywanie powierzchni. Szkliwa porcelanowe przygotowuje się, podobnie jak masę porcelanową, w młynach kulowych. Do ich produkcji stosuje się też podobne surowce, lecz w innych proporcjach. Dodaje się także surowce obniżające temperaturę topnienia.

Szkliwo porcelanowe jest szkłem krzemianowym. Od tego szkła, które znamy powszechnie jako okienne czy gospodarcze różni się ono zawartością AI2O3, inną temperaturą topnienia i lepkością. Półfabrykaty przeznaczone do szkliwienia dokładnie odkwza się, a następnie ręcznie zanurza w wodnej zawiesinie szkliwa. Zanurzanie ręczne wymaga dużej wprawy i zręczności. Powoduje ono pokrycie szkliwem całej powierzchni półfabrykatu. W czasie wypalania szkliwo topi się, a więc trzeba zapobiec przywarciu naczyń do osłon i płyt. W tym celu z nóżek półfabrykatów, bezpośrednio po poszkliwieniu, usuwa się zbędne szkliwo za pomocą nawilżonych wodą pasów gąbczastych. Talerze i spodki pojedynczo wkłada się do osłon ogniotrwałych, a następnie ustawia się je w stosy. Pozostałe naczynia umieszcza się bezpośrednio na regałach wózka piecowego. Tak przygotowane półfabrykaty wypala się po raz drugi w piecu tunelowym w temperaturze 1380-141*0°C. W przedziale 10501250°C prowadzi się tzw. wypalanie redukcyjne, które zapewnia powstanie tworzywa o wysokim stopniu barwy białej. Wypalanie półfabrykatów wraz ze szkliwem nazywa się wypalaniem na ,,ostro”.

Celem tego wypalania jest ostateczne utrwalenie kształtu naczynia i osiągnięcie charakterystycznych właściwości technicznych i dekoracyjnych, takich jak biel, przeświecalność, wytrzymałość. Po wypaleniu na „ostro”, wyroby sortuje się na gatunki i kompletuje zestawy. Wyroby te mają już cechy użytkowe, ale dopiero zdobienie podnosi ich walory estetyczne. Istnieje wiele rodzajów i sposobów zdobienia naczyń porcelanowych. Najczęściej spotykane jest zdobienie wyrobów kalką ceramiczną, ręczne malowanie farbami naszkliwnymi, zdobienie metalami szlachetnymi oraz pieczątkowanie. Nanoszenie wzorów z kalki odbywa się następująco: z arkuszy papieru z nadrukowanym wcześniej motywem zdobniczym wycina się pojedyncze wzory i umieszcza w wodzie. Wzór nakłada się na wyrób, lekko dociska i ostrożnie zdejmuje papier. Wyroby odstawia się do wyschnięcia. Zdobienia farbami naszkliwnymi dokonuje się ręcznie pędzlem lub mechanicznie przez natryskiwanie. Farbę zaprawia się z balsamem i rozcieńcza terpentyną, co powoduje jej przylgnięcie do szkliwionej powierzchni wyrobu. Farby rozrabia się na szklanych paletach, a do ręcznego malowania stosuje się specjalne pędzle o różnych kształtach i wymiarach. Do zdobienia porcelany służą również metale szlachetne. Wykonuje się z nich obwódki, paski i różnego rodzaju inne ozdoby. Stosuje się głównie stopy złota i platyny.

Charakterystyczny połysk uzyskuje się dopiero poprzez wypalenie dekoracji. Pieczątkowanie polega na przenoszeniu fabry na wyrób za pomocą pieczątek gumowych z wyrytym wzorem. Pieczątkę przyciska się najpierw lekko do farby rozprowadzonej cienką warstwą na palecie szklanej, a następnie do powierzchni wyrobu, przez co otrzymuje się odbity na szkliwie wzór. Wszystkie rodzaje dekoracji wymagają utrwalenia, którym jest ponowne z kolei trzecie wypalanie. Prowadzi się je w temperaturze odpowiedniej dla danej farby, na ogół w 750r-900°C, w przeponowych piecach tunelowych. Po wypaleniu dekoracji następuje ponowne sortowanie wyrobów, kompletowanie i pakowanie. Następnie wyroby trafiają do magazynu, gdzie kończy się ich długa wędrówka związana z kolejnymi ogniwami procesu technologicznego.

kalendarz
« Maj 2018 »
Pn Wt Śr Cz Pt Sb Nd
  1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 11 12 13
14 15 16 17 18 19 20
21 22 23 24 25 26 27
28 29 30 31      
szukaj
ostatnio...
Kategorie
archiwum
Linki
  • Kategoria główna
Menu
RANKING STRON. Darmowa reklama w internecie. Darmowe statystyki